高鋁磚的生產工藝所受的影響 高鋁磚的生產工藝與多熟料粘土磚的生產工藝基本相同。我們在原料的嚴格分 等措 施方面，對提高和穩定高鋁磚的質量具有著重要意義，那么，高鋁磚的生產工藝受那 些因素影響？按照不同的等 原料我們要進行怎樣的嚴格分 ？今天西涉節能耐材廠 技術人員就給您帶來有關高鋁磚的知識。 高鋁磚的生產工藝與多熟料粘土磚的生產 工藝基本相同。原料的嚴格分 、顆粒料分 貯存和除鐵、部分熟料和結合粘土的混 合細磨等措施，對提高和穩定高鋁磚的質量具有重要意義。 礬土熟料在使用時， 要按不同等 原料的外觀揀選標準進行嚴格的分 揀選，分 堆放，以避免摻雜、 混合。根據不同等 高鋁磚的質量要求選用不同等 的礬土原料，有利于合理使用， 精料精配，盡可能不使用混 嚴重的原料。熟料的質量取決于煅燒溫度，通常煅燒溫 度應達到或略高于礬土的燒結溫度，以保證熟料充分燒結和盡可能高的體積密度，并 使二次莫來石化和燒結收縮作用在煅燒過程中完成。 礬土熟料的質量控制，除了要 求 定的化學組成外，還用體積密度值衡量，特 品≥3.00g/cm3，I 品≥2.80g/cm3 ，Ⅱ 品≥2.55g/cm3，Ⅲ 品為≥2.45g/cm3。 采用軟質粘土或半軟質粘土作結合 劑，同時還加入少量有機結合劑(如紙漿廢液等)，以改善坯料的成型性能和提高坯體 的強度。在確定粘土使用量時，應考慮在磚燒成時，結合粘土和熟料反應生成二次莫 來石，所產生體積效應。對工、Ⅱ等高鋁磚的配料中，結合粘土不宜多加， 般波動 于5％～10％；對Ⅲ等高鋁磚，粘土基本上不和Ⅲ 礬土熟料反應生成二次莫來石，故 可根據成型及燒成工藝要求以及磚的質量要求而可適當多加，常用量為15％～20％。 若用生礬土細粉代替粘土作結合劑，可以徹底解決二次莫來石效應的影響，但工藝復 雜，給生產帶來困難。 高鋁磚料的顆粒組成與多熟料粘土磚料相似，采用粗、中、 細三 配合。顆粒范圍 般為3.0～0.5mm(粗)、0.5～0.088mm(中)、小于0.088mm(細) 。三 配合應符合“兩頭大、中間小”的原則，減少中問顆粒，增加細粉，并適當增 大臨界顆粒尺寸，可以獲得氣孔率低、荷重軟化溫度和熱震穩定性高以及結構強度大 的磚。 提高成型壓力是降低氣孔率的重要因素。生產實踐表明，普通高鋁磚的成型 壓力應達到137MPa，高密度高鋁磚的成型壓力應為176～215MPa。也就是說，只有采用 250t的摩擦壓磚機成型，才能取得這樣的效果。成型時對磚坯有適當的放尺，放尺率 的大小，主要與泥料性質、成型方法和裝窯方向有關，其精確數值要通過試驗來確定 。 耐火磚的燒成溫度，主要取決于礬土原料的燒結性。用特 及I 礬土熟料時， 由于原料的組織結構均勻致密，雜質Fe2O3、TiO2含量偏離，使坯體容易燒結，安全燒 成溫度范圍較窄，容易引起過燒或欠燒。采用Ⅱ 礬土熟料制磚時，由于二次莫來石 化造成的膨脹和松散效應，使坯體不易燒結，故燒成溫度略高。至于Ⅲ 礬土熟料， 組織致密，Al2O3含量低，燒成溫度較低， 般略高于多熟料粘土磚的燒成溫度約30～ 50℃。 但是，在高鋁磚中，往往含有R2O、RO、Fe2O3等雜質氧化物。它們與Al2O3及SiO2在 高溫下反應生成液相。在Al2O3 SiO2—R2O系統中，在高溫下液相量的增長速度隨著 溫度的提高而加快。這樣，由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相粘度的 降低都會導致磚的變形及磚高溫性能的降低。故在以液相燒結為主的燒結過程中，宜 采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。生產實踐表明，工、Ⅱ 高鋁磚可采用同 燒成溫度。用倒焰窯燒成時， 般為1430℃，保溫40h；Ill等高鋁磚為1390～1420℃ 。用隧道窯燒成時，分別為1550℃及1450～1500℃。高鋁磚 般采用弱氧化氣氛燒成 。